介质测试失败检查电缆怎么解决_介质测试失败检查电缆怎么解决问题

新能源汽车里面的绝缘和绝缘检测问题？ 　　第一部分：绝缘检测方案对于电动汽车的绝缘检测方案有何高见？国标法和注入式方案利弊如何？当前主流上市车型的是怎么做的？有资料说普锐斯用的高频信号注入，咋解决与泄露电容的影响的？Y电容如何影响绝缘检测的啊？这块之间参数如何影响的？国标方法，当绝缘故障出现在交流侧时，测量性能如何？车用电池包绝缘电阻检测模块，今后的趋势会是独立还是集成？讨论回答：1）测量方法A：无论哪种方案原理都一样，没啥区别，只不过注入更安全一些。B：原理上有几种，前几年用的多是电阻搭桥或者电阻网络法，原理图在18384里面；现在用的多是信号注入法，国外和国内的论文文献里有原理图。目前国内有几家可以做，河北有一家，技术方案是借鉴的本德尔和海拉联合研发的主动绝缘测量方案，但是产品状态和技术路线有很大的区别，测量范围是否包括交流侧，响应速度，内阻等很多参数的设计取向都不同，电桥只能测母线对地，注入能测电池单体任意对地的点，电桥是无源直流的方法，信号注入测的是交流阻抗2）布置位置：电池包内里头有太多点，一般注入放到里面，可以不上电测，注入受电机扰动干扰，开起来就不准了；电桥一般放配电盒后段我们的逆变器木有绝缘检测；绝缘检测有专门的供应商的，不过我们的充电机上也没有；我还曾听说PDU上做的，我觉得PDU做挺合适。我们配的任何一款逆变器都没要求有的，现在接触到的Denso Conti Bosch Valeo都没有提供配置绝缘监测功能的平台产品 当然最后我们也没要求他们有，不过我保留整车将绝缘监测功能配置在电池侧的观点 因为这里是电源发起端 再有 一个足矣3）设计难点绝缘电阻不是我们常规理解的定值电阻，而是一个有杂散电容，与变化的电阻相耦合，大的杂散电容会导致国标里面的方法失效，18384的那种方法有漏洞。需要软件做足够的数据处理，分析出去掉杂散电容影响后的真实电阻。电机进水可以测量出来，但无法定位到是电机绝缘问题，需要一步一步去排查，不管交流侧还是直流侧都可以测量出来，出现在交流测是测量到的绝缘电阻是一直在变化的。可以通过高压接触器逐步断开某些回路去排查绝缘问题。我们目前的算法是2013年定型的。目前已经稳定使用2年半，没有发生一次误报绝缘故障，2年半内检测除了有一百多次绝缘故障，绝大多数是pack及其它高压部件进水，空调暖风绝缘失效与高压线缆破损。脉冲测量可以做直流耦合和交流耦合。直流耦合有等效内阻，会拉低整车实际绝缘。交流耦合的话，有人说可以做到50M甚至100M的内阻，但这要仔细分析，安规的耦合电容实际等效内阻实际值可能只有几M4）集成与否个人观点 尊重技术就集成 其外就不好说了，涉及专利 商务 利益等太多非技术因素集成啊，BMS里做一个，逆变器里面做一个，直流充电桩做一个绝缘电阻检测模块只能装一个，否则会互相干扰。分时控制测量也会干扰吗？分时不会。但如何做到分时呢。关键是没有必要。一个就够了。我没听说过两，我只是想了解一下趋势，集成还是独立，我不想设计两套方案。SAE搞了一个单个电池abuse以后测量整体绝缘电阻的变化情况，以后电池包内的独立模块肯定是要给融合进BMS里面去的，缘检测不仅仅是一个量值，更有可能成为一个衡量系统受破坏程度的维度，从整车层面，甚至可以做故障预测，无论放在bms、高压箱、充电机或者电机控制器里，绝缘性能是整车层面不能绕开的点，是系统问题我们有碰到客户这样处理：反正你们的绝缘检测报警，你们就得给我解决，至于什么方式他不管[衰]或者是，绝缘检测报一次警，算一次故障，扣货款第二部分：绝缘问题的缘由独立两组电池怎么会有绝缘问题呢？A：绝缘对于商用车来说应该是很大的麻烦，早期换电本身就有问题，再加上好多零部件都是市场买来的，工业品直接过来的。我们用过某款电机，曾经还是有挺大量的，三年基本都有绝缘问题。。。B：我也遇到过转向泵绝缘有问题的，一般是正极或负极母线与车身短路。这个电路上只有安规电容存在短路的可能性。C：充电机AC-DC非隔离相当不安全。以前做储能项目，由于PCS不隔离，独立的两簇电池组绝缘异常后，PCS启动时引发严重故障。高压到低压要隔离，交流到直流要隔离，信号隔离，功率隔离。AC和DC是完全不同特性，AC通常是我们的交流电网，它的干扰或者是特性有别于DC，若果不隔离会有很多干扰进入DC，从而影响DC负载D：充电座的塑料外壳，属亲水材质还是怎么的。腔体内部即便密封较好，被雨水冲刷的座一打绝缘值，都得降低1个数量级E：纸套作用可能有，绝缘，定位，吸收漏液，纸套用处大着呢，防振动也管用，增加电池组的包装强度绝缘可以喷绝缘漆，纸要考虑外部热量导入导致加热引燃的我见过整个外围有一圈纸的，那个纸点不着的。绝缘加阻燃。电容模块纸耐热，但导热估计是问题，耐高温绝缘纸、特种变压器、电机匝间绝缘有用F：最危险的地方还是PACK内是否有漏电的地方。里面短路了是无法主动断开的。比如PACK内进水了 　　电动汽车的绝缘电阻直接反映高压系统与电平台之间的绝缘性能， 　　直接影响驾乘人员的触电安全。作为高压安全设计的核心指标，绝缘电阻在国内外标准法规中均有严格的要求，并需要在产品全生命周期内始终满足。 　　整车生产企业在产品开发流程中会多次进行绝缘电阻的计算校核与测试验证。在高压系统设计初期，需要通过计算各部件的绝缘电阻核算整车的绝缘电阻，以保证产品在满足标准法规要求的前提下留有一定的安全冗余，冗余量一般是法规要求值的5~10倍或更高。在进行整车绝缘电阻测试时，有时由于在上电情况下无法一次测试出包含所有高压总成的系统绝缘电阻，也需要根据系统测试结果和总成测量值计算系统绝缘电阻。在这种情况下，绝缘电阻的计算成为影响测试结果的一个重要因素。 　　目前通用的绝缘电阻计算方法存在计算误差较大、不适合有电源与无电源系统混合计算的的问题，为此，本文提出一种正负极独立计算的高压绝缘电阻计算方法，并进行验证。 　　2 电动汽车绝缘电阻概述 　　2.1电动汽车绝缘电阻的分类 　　电动汽车的绝缘电阻可以分为3个层级：高压总成的绝缘电阻；由若干高压部件组成的高压子系统的绝缘电阻，可分为有电源系统和无电源系统绝缘电阻；整车高压系统绝缘电阻，由几个互相隔离的子系统组成。 　　其中，总成绝缘电阻是保证整车绝缘电阻满足安全要求的基础。高压子系统的绝缘电阻主要用于确定整车绝缘电阻值，因为一般整车高压系统中各子系统不在同一回路内，其绝缘电阻并不会彼此影响，最低的绝缘电阻决定了整个系统的安全性，因此整车的绝缘电阻为几个子系统中绝缘电阻最小的子系统的绝缘电阻。 　　2.2电动汽车绝缘电阻要求 　　目前国内外标准法规中对绝缘电阻的要求基本一致，对每个独立的高压回路进行了系统级别的绝缘电阻要求。基于人体直流安全电流10mA、交流安全电流2mA的限制，对于直流电路的绝缘电阻要求≥100Ω/V，交流电路绝缘电阻要求≥500Ω/V，直流和交流混合电路绝缘电阻要求≥500Ω/V。 　　2.3电动汽车绝缘电阻测试方法 　　依据绝缘电阻的分类，绝缘电阻的测试包括总成级测试、系统级测试与整车级测试。 　　按照测试方法本身的分类，可以分为不含电源的总成/系统测试和动力电池本身及包含电源的系统测试。对于不含电源的总成及系统，由于本身不具有电压源，需要采用可以提供测试电压的设备，如绝缘表或者绝缘耐压测试仪；对于动力电池或包含动力电池的高压系统，由于其本身具有电压，如采用有电源测试设备，会造成测试电压叠加而影响测试结果，因此需要采用可借助本身电压进行测试的方法，目前常用的方法是GB18384—2020中规定的测试方法，常称为“五步法”。 　　

　　2.3.1不含电源的总成/系统的测试 　　不含电源的总成/系统的测试通常在试验室内进行，一般采用绝缘耐压测试仪或绝缘表，试验电压需要调至不低于被测总成所在高压系统的最高工作电压。测试时需将高压总成所有高压端子连接在一起作为一个检测点，将所有低压端子和总成的可导电外壳或电平台连接在一起作为另一个检测点，如图1所示，其中，HV+表示高压正极，HV-表示高压负极，Ri为总成的绝缘电阻。将绝缘耐压测试仪的2个测试表笔分别连接于2个检测点，施加不小于系统最高电压的测试电压，待测试值稳定后读取即可。 　　

　　该方法将所有高压回路并联在一起是为了避免高压部件中的一些开关在非上电状态下处于断开状态，从而导致部件内部分高压回路无法测试到的情况。 　　2.3.2动力电池本身及包含电源系统的测试方法 　　五步法测试需要整车在上电状态下进行，将动力电池作为测试电源，通过电压检测装置测试被测系统高压正极、负极对地串入电阻前、后的高压正极、负极对地电压并带入公式计算出被测系统中绝缘电阻较小的一极的绝缘电阻，如图2所示，其中Ri+为正极绝缘电阻，Ri-为负极绝缘电阻。测试动力电池本身与测试有电源系统的区别在于动力电池是否连接了其他高压负载，测试方法完全一致。 　　

　　五步法测试时将高压正、负极中绝缘电阻较小的一极的绝缘情况作为动力电池/有电源系统的绝缘情况。 　　2.3.3整车绝缘电阻测试方法 　　电动汽车中互相独立的高压子系统需要分别进行绝缘电阻测试，测试方法可以依据其是否包含电源来确定，测试后所得的各子系统绝缘电阻中的最小值即为整车绝缘电阻。 　　3绝缘电阻计算方法研究 　　3.1通用绝缘电阻计算方法及其缺点 　　目前通用的高压系统绝缘电阻计算方法是将高压系统中包含的所有高压部件的绝缘电阻进行并联，进而得到系统的绝缘电阻： 　　

　　式中，Rj(j=1,2,…,n)为编号为j的高压部件的绝缘电阻；n为系统中高压部件数量。 　　理论上此方法的原则与思路正确，但在实际应用时，对于整车高压系统主回路，绝缘电阻理论计算结果远低于实际测试结果。 　　3.2正负极独立计算的绝缘电阻计算方法 　　绝缘电阻的层级及绝缘电阻测试方法是通用计算方法在进行高压主回路绝缘电阻计算中结果误差大的根本原因。 　　

　　有电源系统与无电源系统测试方法的关键性区别如表2所示。通用计算方法在进行高压主回路系统的绝缘电阻测试时，将2种测试方法得到的绝缘电阻同时作为系统绝缘电阻计算的参数输入，因此造成了系统绝缘电阻的误差。而在进行无电源系统的计算时，通用的公式是完全适用的。简而言之，通用的计算方法不适用于不同测试方法得到的绝缘电阻结果的混合计算。 　　针对误差产生的原因，本文提出一种正、负极独立计算的绝缘电阻计算方法，着重考虑绝缘电阻针对有电源和无电源总成/系统的2种测试方法的异同点，对高压系统的绝缘电阻两极进行分别计算，如图3、图4所示，其中高压系统正、负极绝缘电阻计算公式分别为： 　　

　　式中，Rj +、Rj-(j=1,2,…,n)分别为编号为j 的高压部件的正、负极绝缘电阻。 　　

　　选取Ri+与Ri-中较小的一个作为系统/子系统的绝缘电阻值。 　　需要注意的是，在进行计算时，需要带入的总成的绝缘电阻为正极与负极分别对地的绝缘电阻值，但也应考虑总成内部是否存在开关，进行单极测试时是否会影响测试结果。 　　3.3正、负极独立计算方法验证 　　由于通用计算方法主要在进行高压主回路计算时的误差较大，以高压系统主回路作为试验对象。首先测试包括动力电池在内的所有高压总成绝缘电阻，及除动力电池外的其他总成的正、负极的单极绝缘电阻；然后测试高压系统主回路的绝缘电阻，用于计算结果准确性的对比；最后对比通用的绝缘电阻计算方法和正、负极独立计算方法与实际测量值的匹配情况。 　　选取某车型高压主回路进行2种方法的对比验证。被测车辆高压系统最高工作电压403V，主回路拓扑结构如图5所示，其高压主回路包含动力电池、充电机集成DC/DC、高压配电盒、逆变器集成电机、空调压缩机及4根高压电线束总成。 　　

　　3.3.1总成绝缘电阻测试 　　针对主回路总成的特性差异，需采用不同的方法进行测试。 　　动力电池总成因自身带有电源，其绝缘电阻的测试采用五步法，且为了进行后续正、负极独立计算方法的验证，对动力电池总成的正极和负极的绝缘电阻均进行了测试；测试前动力电池需满电；测试前通过软件控制屏蔽了电池管理系统（BatteryManagementSystem，BMS）内的绝缘监测装置。测试所用的电压检测装置为同品牌同型号的万用表，其内阻均为10MΩ。 　　进行第1组数据测试，测试绝缘电阻较小侧的绝缘电阻，具体步骤为： 　　a.用2个相同的电压检测装置同时测量动力电池的正、负极与电平台间的电压，较高的一个为U1，较低的一个为U′1 ； 　　b.将阻值为1MΩ的电阻R0并联在动力电池的电压较高的一极与外壳之间； 　　

　　c.用2个电压检测装置同时测量动力电池的正、负极与电平台之间的电压，并联电阻侧测量值为U2，另外一侧测量值为U′2。 　　

　　

　　并联电阻侧测量值为U2，另一侧测量值为U′2。2组测试结果如表3所示，GB18384—2020中的绝缘电阻公式为： 　　

　　式中，r为万用表的内阻。 　　由式（4）计算可得电池的绝缘电阻R+≈13.64MΩ，R-≈13.70MΩ。 　　

　　高压电线束测试中，因为其不具有金属外壳，无法找到高压测试点外的另一个有效的测试点，因此将高压电线束的绝缘层部分浸入导电溶液。将导电溶液作为另一个测量点，如图6所示。使用绝缘测试设备测试彼此连接的端子与线束外表面间的绝缘电阻。 　　

　　其他各高压部件的绝缘电阻采用绝缘耐压测试仪进行测试，试验电压采用系统最高工作电压403V。分别针对单独正极、单独负极、所有高压端子并联进行了3组测试。试验前已确认总成内没有未激活的开关，其单极绝缘电阻为有效值。 　　完成以上试验后，高压直流回路内所有总成的绝缘电阻情况如表4所示。 　　

　　3.3.2整车绝缘电阻测试 　　整车测试在室内进行，试验过程中被测车辆处于静置状态。因采用动力电池作为测试电压源，为提高测试准确性及与总成测试的一致性，在测试前已将动力电池充满。为防止整车原有绝缘检测装置的干扰，测试前通过CAN工具屏蔽车辆自身的绝缘监测系统。 　　测试点选择被测主回路末端的逆变器连接点，测试连接完成后将点火开关置于“ON”挡，使车辆处于高压上电状态，并保证车辆上所有高压系统相关部件处于激活状态，之后的测试方法与动力电池绝缘电阻相同。同样，为了与计算出的正、负极绝缘电阻进行分别对比，也进行了2组测试，分别为两极中较小的绝缘电阻与较大的绝缘电阻，具体测试结果如表5所示。 　　

　　带入式（4）可得Ri+≈2.48MΩ，Ri-≈2.53MΩ。选取正、负极中较小的2.48MΩ作为高压系统主回路的绝缘电阻。 　　3.3.3试验数据与计算方法对比分析 　　总成绝缘电阻中有6个部件的绝缘电阻数量级达到GΩ级别，本次验证的目的主要为2种计算方法的对比，对测试误差不做过多要求，因GΩ级别对计算影响过小，可认为是无穷大，在计算中可忽略。 　　先采用通用的绝缘电阻计算方法进行该直流高压回路绝缘电阻的计算： 　　

　　计算可得Ri≈1.35MΩ。再采用正、负极独立计算的绝缘电阻计算公式进行高压主回路的绝缘电阻计算： 　　

　　计算可得Ri+≈2.46 MΩ，Ri-≈2.47 MΩ。则取2个值中较小的2.46 MΩ为系统的绝缘电阻。 　　将2种计算方法得出的绝缘电阻值与实测值结果进行对比，其中通用计算方法的误差为46%，正、负极独立算方法的误差为1%，显然正、负极独立计算方法的误差远小于通用计算方法。 　　4 结束语 　　本文研究了电动汽车绝缘电阻的计算机理，针对不同系统和层级的绝缘电阻测试方法进行了梳理，并分析了通用计算方法与整车实测绝缘电阻差异的根本原因，提出了正、负极独立计算的绝缘电阻计算方法，并通过台架及实车试验验证了其准确度，结果表明，该方法的计算精度远高于通用的绝缘电阻计算方法。该方法适用于有电源系统、无电源系统及有电源系统与无电源系统的混合计算，可以提高电动汽车设计初期的绝缘电阻校核及整车绝缘电阻测试数据的准确性。